若采用镶嵌冷却水管的方法，虽然避免了水与模具的直接接触，但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙，该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层，因而会严重影响热量的传递，导致冷却效果很差。这也是目前为什么在压铸模中大都采用直接水冷却的主要原因。

在考虑对模具进行热平衡时，先要确定这个平衡点的温度是多少才是合理，由于模具各个部位存在温度梯度，而且在一个循环周期内温度也是变化的，为了现场测量的方便，可以把取出铸件时型腔附近的模具表面温度来作为平衡点的温度（以几个测量点的平均温度），考虑到铸件壁厚的差别，这个平衡点应该控制在合金浇注温度的40%—50%的范围内。

根据粗略的计算和经验对冷却水管的设置也能满足一般模具的要求，可按下面的方法进行：对于一次浇注合金总量（含浇排系统，下同）在150克以下时，可只对浇口和分流锥进行冷却；一次绕注合金总量在150克—250克时，除了浇口套和分流锥进行冷却外应在动定模的浇口附近各设置一个1/4”的冷却道或2个点冷却；一次浇注合金总量在250克—500克时，应在动定模产品靠近内浇口附近再增加一个1/4”的冷却道或2—3个点冷却；大于500克时，再相应增加冷却水道或改变冷却水道的形状，把直道变成“L”形或“U”形，把管径改为3/8“从而增加冷却面积。对于模具上较大的滑块和大于25mm受热较大的型芯也应设置直道冷却或点冷却。冷却管离型腔或浇道的距离一般在20-32mm，在分流锥和内浇口处热量集中处可近一点，但小也要大于冷却管的直径。

目前，一般下列列三种标准作为冷却时间参考依据：

1、塑胶注塑产品壁很薄部位中心层的温度，冷却到该塑料的热变形温度下列所需要的时间；

2、塑胶注塑产品断面之内的平均温度，冷却到规定制品的出模温度所要的时间；

3、结晶性塑料成型件壁的很薄部分中心层温度，冷却到其熔点下列所需要的时间，或是达到规定的结晶化百分比所需的时间。